BOLETIN INDUSTRIAL NOVIEMBRE 2017 - page 29

Noviembre 2017
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automatización
Las principal planta de fabricación de
transmisiones de Toyota no está en Japón,
sino en Durham, Carolina del Norte. Dicha
planta produce más de 600,000 transmisiones
automáticas por año para modelos de autos
como Camry, Tundra, Tacoma, Sequoia y, más
recientemente, Rav4. Cada día, esta fábrica
inteligente convierte el acero laminado en frío
en más de 3,000 transmisiones, cada una de las
cuales incluye entre 700 y 800 partes.
A
unque las instalaciones son impresionantes, esta
fábrica podría servir como un microcosmos para ver
el futuro de la manufactura, gracias a una renovación
de $1.2 millones de dólares de su red de tecnologías
de la información (TI). Pero la infraestructura también pone de
relieve varias tendencias relevantes para la adopción del Internet
Industrial de las Cosas (IIoT, por sus siglas en inglés) y el futuro del
trabajo.
1. El costo del tiempo de inactividad puede ser asombroso
Cuando John Peterson, gerente general de TI en la planta de
Carolina del Norte, comenzó a trabajar ahí en enero de 2016,
su primera tarea fue ayudar a convertir la fábrica en una planta
inspirada en la industria 4.0, que manejara una planificación
de recursos empresariales, sistemas de gestión e inventario de
vanguardia. Pero en su primer día, se dio cuenta de lo anticuado de
las redes cuando el sistema telefónico colapsó. Más tarde, se dio
cuenta de que, aproximadamente una vez al mes, la red de internet
colapsaba, deteniendo la fabricación por entre dos y cuatro horas.
“En nuestra fábrica, una hora de tiempo de inactividad equivale
a unos $270,000 dólares en ingresos perdidos. Cuando a eso le
añades el costo de la productividad perdida de los empleados
asalariados y las actividades de mantenimiento, la cifra es aún
mayor”, afirma Peterson.
Para transformar una planta en una fábrica inteligente, Peterson
se asoció con Cisco para revisar su red. Invirtiendo $1.2 millones
USD en mejoras, la compañía dice que recuperó $1 millón USD en
los primeros nueve meses gracias a ahorros en mantenimiento.
2. El Internet de las Cosas (IoT) y la tecnología de red pueden
crear empleos
Después de haber invertido en una renovación de red de $1.2
millones de dólares, la fábrica está invirtiendo constantemente en
maquinaria de fabricación con funcionalidad de red. Los aumentos
en la eficiencia que esta revisión tuvo, han estimulado una ola de
contrataciones, dice Peterson. “La plantilla de trabajadores sigue
aumentando debido a que hemos sido capaces de crecer nuestra
productividad en términos de rendimiento”.
Peterson señala que la actualización tecnológica también está
cambiando la forma en que contratan a los trabajadores. Amedida
que la planta recibe más equipos con funcionalidad de red, tiene
más necesidad de trabajadores con experiencia en campos como
la electrónica, la ingeniería y las TI. “Nuestro equipo de TI se ha
más que duplicado en el último año”, dice Peterson.
Dan Wiggins, Vicepresidente de Fabricación y Soluciones de IoT
en Cisco, dice que ve una transformación similar en el cambio de
habilidades en el sector industrial. “Estamos viendo mucho más
enfoque en el análisis de datos, ciencia de datos e ingeniería de
software”, afirma.
En última instancia, tecnologías como el IoT están redefiniendo el
empleo en el sector industrial, dice Bryan Tantzen, gerente general
de la división industrial de Cisco. El IoT no viene a eliminar trabajos,
sino a transformarlos y aumentarlos. Tantzen cita la creciente
popularidad de la robótica colaborativa como un ejemplo. “No
tienes a los robots en una jaula amurallada, sino trabajando al
lado de los humanos. En vez sólo darle el trabajo del humano al
robot, las compañías están explorando cómo los seres humanos y
los robots pueden trabajar juntos”, señala.
3. El mantenimiento predictivo se vuelve real
“Hace dos años, la compañía habría traído gente que tiene buenas
habilidades mecánicas. Ahora, están buscando personas con
habilidades mecánicas que también tienen una formación en el
mantenimiento predictivo”, dice Peterson.
Cisco también está notando un aumento en las empresas que
implementan tecnologías de mantenimiento predictivo. Por
ejemplo, Fanuc usa el mantenimiento predictivo automático para
eliminar el tiempo de inactividad de sus robots. Hoy pueden enviar
un camión con una pieza de repuesto antes de que esa pieza falle.
El tiempo de inactividad es tan importante en la robótica que el
mantenimiento predictivo puede ahorrar miles y miles de dólares.
4. Los falsos ahorros de retrasar las mejoras de TI
En 2016, Bloomberg informó que la infraestructura actual de TI de
Estados Unidos tiene un promedio de 22.8 años, lo cual la hace
una de las más desactualizadas. Muchas instalaciones industriales
también operan con una infraestructura de TI y sistemas de
control industriales envejecidos. Un número significativo de
fábricas siguen usandoWindows XP, que fue retirado del mercado
en 2006, o incluso software más antiguo que ya no es compatible
con las actualizaciones.
Es común que los gerentes industriales tengan una actitud de
La fábrica que representa el
futuro de la manufactura
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